تنگستن و آلیاژها

تولید صفحات تنگستن

ابتدا یک آستین قالب لاستیکی با مواد خام در یک آستین قالب لاستیکی پر می شود. آن را به یک تخته تنگستن جامد مات ساخته شده است. مواد خام به یک صفحه پودر تنگستن جامد تبدیل می شود. سپس سازندگان از یک پرس ایزواستاتیک سرد استفاده می کنند تا با استفاده از یک پرس ایزواستاتیک سرد، بلنک را به یک صفحه جامد تبدیل کنند. پرس فشاری بین 300 تا 400 مگاپاسکال اعمال می کند. پس از 8 تا 10 دقیقه، یک قالب خالی پانل جامد ایجاد می شود.

در مرحله بعد، ورق جامد به یک کوره تف جوشی وارد می شود. پس از گرم شدن، بلنک تشکیل شده از طریق گردش آب خنک می شود. پلیت بلنک تولید شده به مدت دو تا سه ساعت در دمای بین 1300 تا 1400 درجه سانتیگراد گرم می شود. برای تکمیل تولید ورق تنگستن بزرگ، تک و سنگین، صفحه خالی تشکیل شده گرم شده برداشته شده و توسط یک دستگاه نورد گرم نورد می شود. هدف صفحه تنگستن فشرده و با چگالی نسبی 99.95 درصد است. در نهایت، صفحه تنگستن مواد بزرگ پس از برش به اندازه دلخواه تمام می شود.

Skillnaden mellan درج کاربید تنگستن و درج پوشیدن کاربید تنگستن

VolframkarbidskarochSlitskar av volframkarbidar i huvudsak desamma och anvands ofta omvaxlande.vi vill lyfta fram en potentiell skillnad kan det vara i samband med deras specifica landmpning eller anvandning.

Volframkarbidskar, i en vidare bemarkelse, hanvisar till skarverktygen gjorda av volframkarbidmaterial. Dessa skar kan anvandas for olika andamal, inclusive svarvning, frasning, borrning och andra bearbetningsoperationer. De ar kanda for sin hardhet och slitstyrka, vilket mojliggor effektiv borttagning av material under skarprocessen.

A andra sidan betonar volframkarbidslitskar sarskilt deras roll i slitstarka applikationer. Dessa skar ar designade och optimerade for att motsta notande notning, erosion och andra av materialforsamring som uppstar under arbete med hog slitage. Slitskar av volframkarbid anvands ofta i tunga applikationer, sasom gruvdrift, konstruktion och visa tillverkningsprocesser dar arbetsstycket eller notande material orsakar betydande slitage pa skarverktygen.
medan hardmetallskar och volframkarbidslitskar i allmanhet ar samma sak، termen "slitinlagg" kan innebara ett mer specifict fokus pa insatsens formaga att motsta slitage och nedbrytning i miljoer med hog slitage.

درج های کاربید را شناسایی کنید

بازرسی بصری:مراحل دقیق برای شناسایی بصری درج های کاربید بر اساس شکل، رنگ و علامت گذاری.

اندازه گیری ها:نحوه استفاده از کولیس یا میکرومتر برای اندازه گیری دقیق ابعاد درج

تست مغناطیس:نحوه انجام آزمایش مغناطیس برای تمایز بین کاربید و سایر مواد.
چندین روش قابل اعتماد برای شناسایی موثر درج های کاربید، اطمینان از انتخاب دقیق و عملکرد بهینه وجود دارد.

بازرسی بصری:بازرسی بصری شامل یک ارزیابی جامع از ویژگی های فیزیکی درج است. با بررسی شکل درج شروع کنید، زیرا درج های کاربید در هندسه های مختلفی مانند مربع، مثلث یا گرد هستند. فرم درج را با اشکال شناخته شده درج کاربید مقایسه کنید تا سازگاری را تعیین کنید. به علامت های رنگی که اغلب انواع یا درجه های درج خاصی را نشان می دهند توجه کنید. این علامت‌گذاری‌ها می‌توانند بینش ارزشمندی را در مورد استفاده مورد نظر درج ارائه دهند. بررسی دقیق سطح درج همچنین می تواند هر گونه ویژگی یا نماد منحصر به فردی را که به شناسایی بیشتر کمک می کند، نشان دهد.

اندازه گیری ها:اندازه گیری های دقیق در تشخیص دقیق درج های کاربید بسیار مهم است. از کولیس یا میکرومتر برای اندازه گیری ابعاد کلیدی مانند طول، عرض و ضخامت درج استفاده کنید. این اندازه گیری ها را با مشخصات استاندارد ارائه شده توسط سازندگان یا دستورالعمل های صنعت مقایسه کنید. درج های کاربید اغلب دارای ابعاد خاصی هستند که آنها را از سایر مواد متمایز می کند. اندازه گیری دقیق تضمین می کند که اندازه درج با کاربرد مورد نظر هماهنگ است.

تست مغناطیس:انجام تست مغناطیس یکی دیگر از روش های موثر برای افتراق درج های کاربید است. کاربید تنگستن، جزء اصلی درج های کاربید، مغناطیسی نیست. برای انجام آزمایش، آهنربا را به سطح درج نزدیک کنید. اگر درج به آهنربا جذب شود، احتمالاً حاوی مقدار قابل توجهی فولاد است و یک درج کاربید خالص نیست. اگر این درج جاذبه کمی داشته باشد، احتمالاً از مواد کاربید تشکیل شده است.

انواع درج کاربید برای مواد مختلف

تجزیه و تحلیل عمومی سوالات متداول در مورد درج های کاربید

1) پوشیدن پشت صحنه (شکل رایج اثربخشی)

• ضربه: اندازه قطعه کار به تدریج تغییر می کند یا سطح پوشش کاهش می یابد.
• دلیل ایجاد شده: سرعت خط بسیار زیاد است و به عمر مفید ابزار می رسد.
• اقدامات: پارامترهای پردازش را تنظیم کنید، مانند کاهش سرعت خط و استفاده از درج های کاربید با مقاومت سایش بالاتر.

2) مشکل فروپاشی درج ها (اثربخشی بد) تأثیر

اندازه قطعه کار یا پرداخت سطح به طور ناگهانی تغییر می کند و باعث ایجاد جرقه و فرزهای سطحی می شود. دلیل ایجاد شده: تنظیم پارامتر نامناسب است، مواد درج کاربید مناسب نیست، سفتی قطعه کار خوب نیست، گیره درج ها نامتقارن است. اقدامات: بررسی کنید که آیا تنظیم پارامتر معقول است یا خیر، و ابزار مربوطه را با توجه به مواد قطعه کار انتخاب کنید.

3) شکستگی شدید (شکل موثر بسیار بد) ضربه

به طور ناگهانی غیرقابل پیش‌بینی است که منجر به از بین رفتن نگهدارنده ابزار یا قطعات کار شده است. دلیل: پارامترهای پردازش اشتباه تنظیم شده‌اند و قطعه کار یا قطعات ابزار ارتعاشی در محل نصب نشده است. اقدامات: تنظیم پارامترهای پردازش معقول، کاهش سرعت تغذیه و سرعت برش، و درج های مربوطه را برای تقویت استحکام قطعه کار و درج ها انتخاب کنید.

4) ساخته شده تا edgeImpact

اندازه ناهماهنگ قطعه کار، سطح ضعیف، و پرز یا فرزهای متصل به سطح قطعه کار.

• اقدامات: سرعت برش را افزایش دهید و از درج های کاربید تیزتر برای تغذیه استفاده کنید.